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控制好基材表面密度分布水平是满足使用性能的

  强化木地板作为成熟的铺地材料已经得到了众多消费者的认可,市场也在不断发展。从强化木地板的厚度和结构角度来看,以7-8mm高密度基材为主流的强化木地板产品已成为国内外同行业的共识,这是提高强化木地板品质的共同选择。

  近年来,市场上有些品牌,从营销角度出发,向市场推出了厚度在8mm以上非主流厚度的强化木地板产品,这样的产品多以高于主流产品一定的厚度为产品主要差异点进行塑造,

  冠以“超仿真木地板”、“加强强化木地板”或“仿实木地板”等名称进行销售。商家声称这种加厚的强化木地板产品具有诸如“性能更加趋于实木天然特性”、“改善地板脚感”、“降低地板噪音”、“具有更长使用寿命”等优点。那么这种加厚强化地板果真如厂家所宣称的这些优点吗?木地板专家和有关业内人士,较全面的阐述了地板厚度与木地板特性之间的关系,给广大消费者在选择上提个醒。

  作为强化木地板的基材,要获得更好的物理力学特性,密度介于0.85—0.95g/cm3之间的高密度纤维板(HDF)已成为国内外大多数强化木地板制造厂商的共识。

  众所周知,地板铺设完毕,除了要长期承受各种家具的静载荷之外,还要承受意外冲击,这就要求基材的HDF要有足够的力学性能。HDF的密度与其力学性能有着密切的关系。在一定的范围内,基材的各项物理力学性可以随着地板密度增加显著的提高。试验表明,在上述规定的密度范围内,基材的各项力学性能最佳。从舒适度角度讲,上述密度范围内的基材总体特征与高档硬木表面特性相吻合,具有与之相类似的脚感、温度感、弹性。

  据了解,市场上超过8mm的加厚强化木地板,密度绝大多数都小于上述基材密度的低限,甚至索性采用性能很不稳定的中密度板材(MDF)使产品的力学和物理性能指标大打折扣。

  专家指出,控制好基材表面密度分布水平是满足使用性能的另一关键因素。控制好基材横向密度的均匀性,即保证基材在宽度方向上密度分布均匀,其密度偏差应控制在±2%,否则不但会导致局部抗压、抗冲击能力下降,而且还会引起地板的变形,影响地板铺装后的效果。

  地板基材制造工艺中只要粘合剂制备的化学反应充分,游离甲醛是可以得到有效控制。基材压制过程中热压参数(时间、压力、温度)追踪匹配一定程度也在影响着甲醛释放量。只有采用大规模全自动连续压机才能生产出符合要求的高密度基材,设备本身的功能和所应用的工艺控制才能使游离甲醛释放处于工艺的受控状态,确保符合健康地板产品指标要求。

  以目前大部分非8mm加厚基材的生产设备来看,多数由多层压机来完成,这种设备生产出的产品普遍存在密度不够以及层间密度和与平面密度分布不够均匀的缺陷。这种多层压机,用于制造密度不高且密度分布均匀度要求不高的中密度家居板尚可,但作为制造高密度地板基材的设备显然不合适。

  从上述地板基材性质和制造原理分析,即使采用连续压机生产高于7-8mm厚度的基材,由于目前制造工艺和木材本身属性的限制也很难控制到最佳状态,超过8mm连续压机生产的产品密度分布受控程度陡然下降,正所谓厚度差之毫厘而结构、工艺、强度、寿命则会相差很大。

  加厚的强化木地板产品,与主流7-8mm厚度以内的强化木地板产品综合性能相比不但综合性能没有什么改善,反而更容易发生产品变形、抗冲击性能下降、裂缝等问题,由于产品密度降低,且分布不均,虽然产品厚了,但是内部结构却松散了,力学性能也就大打折扣一旦受潮就会出现基材内部结构瓦解,发生严重的质量问题,健康相关指标更得不到保证。

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